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数控铣床编程操作的三大原则

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数控铣床编程操作的三大原则

发布日期:2019-06-06 作者: 点击:

为了确保数控铣床加工操作的精确性,通常要停止试加工,以此来检验数控机床自动加工能否存在问题。在试加工中,严厉遵照“三看、二要、一停”的加工原则,可以极大的降低机床操作中的碰撞问题。下面就给大家细致的说下吧。
1、三看
一看程序。数控机床的各项操作都是由程序指令控制完成的,经过检查程序语句和程序名,找出其中存在的问题,及时矫正。在检查程序时,为了防止反复检查或漏检查,应当依照一定的检查次第:首先从程序名看起,由于数控根底操作的完成需求大量的程序指令停止控制,因而在单片机的系统内部也会存储大量的程序文件,在自动方式下调出程序名,特别要留意检查程序名的后缀以及程序格式;其次,检查程序片段。应用计算机软件仿真模仿的方式,检测详细的程序语句能否存在错误,假如语句编写的上下逻辑有问题,仿真软件会自动指出存在的问题,以便于编程人员及时的停止程序修正,直到操作程序不存在问题。
二看工件坐标。屏幕上会显现当前刀具的机床坐标、工件坐标等细致信息,在停止检查时,要留意对照屏幕数值与实践的刀尖位置,确保两者之间的坐标值可以逐个对应。由于受机床夹具、刀具磨损等要素的影响,工件坐标常常会存在一定的误差,假如误差超越规范范围,就会影响机床加工进度,惹起碰撞问题。因而,经过工件坐标的对照,能够有效防止这一问题。
三看刀尖位置。数控机床的加工、切削操作是由刀具来完成的,因而在停止机床检查时,应当查看刀尖位置。刀尖在运用一段时间后,会呈现磨损现象,在不影响机床加工质量的前提下,机床操作人员应当定期调整刀具位置,以避免刀具碰撞工件或卡盘。此外,还应当对照刀尖实践位置与屏幕显现数据,假如两者数值存在较大误差,还应当中止加工操作,等停机之后退出刀具,重新装置和调整。
2、二要
一要单段执行。数控机床都具有单段SBL执行功用,启动该功用后,单片机每完成一个控制程序,就会自动终止加工操作,需求数控机床操作人员人工启动下一段程序,才干展开加工操作。单段执行的优势在于给予操作人员以充沛的检查时间,包括刀具检查、坐标检查以及程序检查等,从而极大的防止了碰撞事故的发作。单段执行固然降低了数控机床加工的效率,但是可以大幅度提升加工质量和防止碰撞问题,相比之下其整体加工效果更好。
二要低倍率。经过调整数控机床的速度调理旋钮,降低刀具的进给速度,能够在刀具停止工件加工之前,察看刀尖位置与坐标显现数值能否分歧,假如两者数值不等,能够及时关停设备,以防止碰撞问题。特别是在工件内孔加工时,很容易呈现进刀或退刀错误,不只影响内孔加工质量,招致工件内孔尺寸呈现严重偏向,还会呈现扎刀、撞刀问题。因而,选用低倍率加工速度,能够有效防止上述加工问题。
3、一停
精确地说在自动加工过程中应屡次暂停。经过暂停,操作者可有足够的思想准备来察看比拟刀尖位置和屏幕坐标显现的状况,特别是切屑缠绕到工件或刀具上时,都能够按循环中止键,应用这段时间来处理数控机床加工中呈现的问题,避免操作中因慌乱而出错。


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